Batterie-Revolution aus Österreich

In den asiatischen „Gigafactorys“ werden Batteriezellen, Module und komplette Speichersysteme für Elektrofahrzeuge, stationäre Speicher, Industrieanlagen und mobile Anwendungen entwickelt und gefertigt. Dabei werden in der Regel die Zellen in Trägersysteme oder Gehäuse geklebt oder verschweißt. Das Problem: Die unveränderlichen Batteriemodule lassen sich weder reparieren noch recyceln, weil sich einzelne defekte Zellen nicht entnehmen lassen. Genau hier setzt das österreichische Technologieunternehmen Resch an: Der Familienbetrieb im südoststeirischen St. Stefan im Rosental hat bereits 2023 die Entwicklung eines neuartigen Systems gestartet. Es sei ein „revolutionärer Ansatz“, betont Gerald Resch, der das Unternehmen gemeinsam mit seiner Frau Andrea Resch leitet.

Stecken statt schweißen

Der markanteste Unterschied der Lösung gegenüber vorhandenen Herangehensweisen: die völlige Abkehr von Klebstoffen und Schweißverbindungen. „Stattdessen werden die einzelnen Zellen mechanisch gesteckt – defekte Zellen können dadurch gezielt getauscht werden, ohne das gesamte Modul zu ersetzen. Man muss es sich wie Lego vorstellen“, vereinfacht Resch. Das erleichtert auch das Recycling am Ende des Lebenszyklus der Batterien. Weiterer Vorteil: Das System ist mit allen gängigen Zelltypen kompatibel. „Wir haben das Batteriemodul völlig neu gedacht. Auch aus dem Reiz heraus, eine marktfähige Lösung aus Europa an den Start zu bringen“, sagt der Geschäftsführer. Nicht nur technologisch ist das gelungen: Resch rechnet im Fall einer Serienentwicklung mit Kostenersparnissen von bis zu einem Drittel – im Vergleich zur Konkurrenz.

Wertschöpfung in Österreich

Eine Fülle an Kompetenzen der innovativen Österreicher – die F&E-Quote des Unternehmens liegt bei 18 Prozent – macht das möglich: Am Hauptsitz in St. Stefan im Rosental werden im konkreten Fall Know-how für Konstruktion, Vorrichtungsbau, Produktion von Hochvolt- und E-Mobilitäts-Komponenten sowie Aufbauanalyse gebündelt. „Wir können die gesamte Wertschöpfungskette abbilden. Genau dieses Zusammenspiel aus Konstruktion, Fertigung und realitätsnaher Validierung ist die Basis für das neue System“, so Resch. Inhouse werden darüber hinaus die mechanische Bearbeitung, Rührreibschweißen und die additive Fertigung abgebildet. Das Interesse der internationalen Industrie hat sich das eigentümergeführte Unternehmen dadurch jedenfalls gesichert: Zurzeit prüfen mehrere mitteleuropäische Automobilhersteller eine Serienentwicklung der steirischen Innovation. „Wir befinden uns in vielversprechenden Gesprächen“, bestätigt Resch. Vor allem für Automotive-Neueinsteiger sei die Lösung besonders attraktiv, lässt er durchblicken. Aber auch in anderen Branchen sei eine Anwendung möglich, unterstreicht Resch: „Überall, wo eine E-Batterie im Spiel ist – also von Flugzeugen über Schiffe bis hin zu Batteriespeichern – kann unser Verfahren angewendet werden.“